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數(shù)控車床-韓國斗山數(shù)控車床-凱恩利機械(多圖) ：

 (老客戶拜訪—東莞市茶山鎮(zhèn)盧屋村) 袁星星（師傅）使用凱恩利數(shù)控車床的情況記錄......

地址：東莞市茶山鎮(zhèn)盧屋村

所訂機型： 數(shù)控車床油欲送料器（配 凱恩利  46標準排刀機）   數(shù)量1臺機

老客戶拜訪時間： 2019年02月26日 下午出貨安裝。

  1、  現(xiàn)在過年已經(jīng)10多天了，開始對新老客戶進行拜訪，現(xiàn)在第壹家拜訪的是東莞茶山的袁老板。希望我們有一個好的開始。

   現(xiàn)在 袁星星（師傅）年輕有為，這么年輕輕的也是搞幾臺機器做加工，我覺得也是很不錯的。

2、 本人問：袁星星（師傅）現(xiàn)在生意怎么樣，去年搞得怎么樣，現(xiàn)在有什么打算呢？

袁老板：他現(xiàn)在今年想增加一臺機，韓國斗山數(shù)控車床，但什么時候增機，并不清楚，主要是現(xiàn)在訂單不夠，數(shù)控車床，并且希望我介紹一些客戶。

3、因為自已沒有堵車，故在晚上19：00才到，以后共進晚餐共進晚餐。

4、現(xiàn)在我們都成了朋友了 ：抱團取暖，共同發(fā)展，他已介紹客戶給我。現(xiàn)在我介紹客戶給他！同時他也介紹客戶給我！......我給他互相介紹，互相前進，互相發(fā)展。

5. 你覺得  凱恩利  機床 怎么樣? 現(xiàn)在用的怎么樣，你的機床質(zhì)量很好用的，到現(xiàn)在沒發(fā)現(xiàn)什么毛病，車的產(chǎn)品精度，穩(wěn)定性都達到要求..... 終還是要加凱恩利的機臺。

 在這里祝：袁星星（師傅）用凱恩利機床生意越做越好！買更多凱恩利的機床進行加工！凱恩利車床是他的發(fā)家致富之寶！！……

確定數(shù)控加工刀具夾緊力的方法

      數(shù)控加工刀具設(shè)計夾緊裝置時， 日本高松數(shù)控車床 ，夾緊力的確定包括夾緊力的方向、作用點和大小三個要素。那么怎么確定數(shù)控加工刀具的夾緊力?

   1、數(shù)控加工刀具夾緊力的作用點夾緊力作用點是指夾緊件與工件接觸的一小塊面積。

    選擇作用點 的問題是指在夾緊方向已定的情況下確定夾緊力作用點的位置和數(shù)目。夾緊力作用點的選 擇是達到很佳夾緊狀態(tài)的首要因素的合理選擇夾緊力作用點必須遵守以下原則：

 200磨削表面的粗糙度值由2.0 降低至1. 1數(shù)控刀具

2、數(shù)控加工刀具夾緊力的方向夾緊力的方向與丁.件定位的基本配置情況、工件所受外力的作用方向 等有關(guān)。數(shù)控刀具選擇時必須遵守以下準則：

①夾緊力的方向應(yīng)有助于定位穩(wěn)定，且主夾緊力應(yīng)朝向主要定位基面。

②夾緊力的方向應(yīng)有利于減小夾緊力以減小工件變形、減輕勞動強度。

③夾緊力的方向應(yīng)是工件剛性較好的方向。由于工件在不同方向上的剛度是不等的，不 同的受力表面也因其接觸面積的大小而變形各異。尤其在夾壓薄壁零件時，更需注意使夾緊 力的方向指向工件剛性較好的方向。

3、數(shù)控加工刀具簡化了工藝流程，降低生產(chǎn)成本在某些應(yīng)用場合，高速銑削的表面質(zhì)量可與磨削加 工媲美，高速銑削可直接作為后一道精加工工序。因而簡化了工藝流程，降低了生產(chǎn)成本， 其經(jīng)濟效益十分可觀。

4、數(shù)控加工刀具加工能耗低，節(jié)省知造資源高速切削時，單位功率所切削的切削層材料體積顯著增 大。如洛克希德飛機公司的鋁合金高速切削，主軸轉(zhuǎn)速從4 000 1/…。提高到20 000 時，切削力下降了30^，而材料切除率增加3倍。單位功率的材料切除率可達130?160 (⑴比‘卜撕〉，而普通銑削僅為30 ’卜撕)。由于切除率高，能耗低，工件的在制時間

短，提高了能源和設(shè)備的利用率，降低了切削加工在制造系統(tǒng)資源中的比例。因此，捷程走心機數(shù)控車床，高速切削 符合可持續(xù)發(fā)展戰(zhàn)略的要求。

  (1)粗加工階段。切除各加工面的大部分加工余量，并加工出精基準，主要考慮盡可能大地提高生產(chǎn)率。

　　(2)半精加工階段。切除粗加工后可能產(chǎn)生的缺陷，為表面的精加工做準備，要求達到一定的加工精度，保證適當?shù)木庸び嗔浚瑫r完成次要表面的加工。

　　(3)精加工階段。在此階段采用大的切削速度，小的進給量和切削深度，切除上道工序所留下的精加工余量，使零件表面達到圖樣的技術(shù)要求。

　　(4)光整加工階段。主要用于降低表面粗糙度值或強化加工表面，主要用于表面粗糙度要求很高(ra≤0.32μm)的表面加工。

　　(5)超精密加工階段。加工精度在0.1—0.01μm，表面粗糙度值ra≤0.001μm的加工階段。主要的加工方法有：精密切削、精鏡面磨削、精密研磨和拋光等。